スプレー塗装中、外気は一次フィルターでろ過され、ファンによって屋根に送られます。 2 回目のろ過と上部フィルターによる精製を経て、ブースに入ります。ブース内の空気は 0.3 m/s 以上の速度で下向きに流れ、塗料ミスト粒子が空気中に残留するのを防ぎ、吹き出し口から屋外に排出される前に底部フィルターを直接通過します。この継続的な循環により、スプレー塗装中のブース内の空気清浄度は 98% 以上に達し、供給される空気には一定の圧力があり、粉塵がスプレー ブース内に侵入してワーク表面を汚染するのを防ぎ、塗装作業の品質を最大限に高めます。
焼成中はダンパーを焼成位置に調整し、熱風を循環させて焼成ブース内の温度を所定の乾燥温度（80度以下）まで急速に上昇させます。ファンは最初に新鮮な外気を濾過し、熱交換器と熱交換してからベーキング ブース上部の空気室に送ります。 2 回目のろ過と浄化の後、ダンパーの内部循環を通る熱風は、少量の新鮮な空気を除き、ほとんどが再加熱されて再利用され、ベーキング ブース内の温度が徐々に上昇します。温度が設定温度に達すると、バーナーは自動的に停止します。温度が設定温度まで下がると、ファンとバーナーが自動的に再びオンになり、塗装ブース内の温度を比較的一定に保ちます。最後に、塗料の焼き付け時間が設定時間に達すると、塗装ブースが自動的に停止し、塗料の焼き付けプロセスが完了します。
